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2021年4月，力勁DreamPress 9000T問世，這臺自重超400噸的壓鑄機搭載了自主研發的軟件控制系統，繼6000T壓鑄單元后再一次打破了壓鑄單元鎖模力的記錄。從上世紀七八十年代，力勁采用鋅合金整體壓鑄玩具汽車開始，到2021年汽車車身的一體化成型的實現，推動整個汽車產業制造模式發生了巨大的變革，也為壓鑄行業注入的全新的發展動力。
力勁超大型壓鑄裝備多部件一體化成型技術，替代傳統的汽車“沖壓+焊接”的制造工藝，大幅降低零部件數量，極大降低制造成本；實現從單功能、多工序到多功能一次壓鑄成型，減少生產線數量及組裝工序，提高生產效率，縮短生產周，節約人力、空間、設備等成本，化繁為簡，滿足汽車制造行業發動機缸體、變速箱殼體，新能源汽車電池箱體、車門結構件、底盤等大型零件一體成型，讓汽車制造變得更簡單。根據中信證券研究顯示，“5000噸以上超大型壓機單次工作循環在180s左右。若按每天生產20小時、一年工作300天計算，則單臺壓鑄機產能在12萬件/年。我們預測，未來整車采用一體成型壓鑄工藝趨勢下，除外覆蓋件需要沖壓外，其余車身、四門、后蓋結構件的沖壓和焊接環節均可被壓鑄工藝替代。車身底板+四門兩蓋+車身結構件，經過簡單的焊裝，組成汽車車身，將成為車身生產的標準模式。
DREAMPRESS 9000T智能壓鑄單元從整體結構上來說，采用了直壓式的鎖模柱架結構，隸屬于兩板機的范疇。然而在兩板機柱架結構的基礎上，首次采用了多板式的結構，將模板受力區域和模具貼合區域有效的分離，使得模具受模板變形的影響降到最低，正是這一開創性的結構設計，解決了壓鑄模具在生產過程中貼合不良的問題；另外一個核心就是壓射部分，采用了力勁最新一代的高動態響應的壓射系統，此系統的最大特點是壓射響應快，填充時間短，在力勁6000T的壓鑄單元的批量交付與生產上已經得到驗證，強勁的壓射性能，是大型汽車結構件壓鑄生產過程中必要的保障。除了壓鑄主機外，力勁的整單元交付能力毋庸置疑。其中包括自動化周邊設備、廢水廢氣的凈化與回收設備，加之配備LK-NET網絡管理系統，提升裝備智能化水平，生產過程實現自動化控制，助力綠色制造，滿足客戶個性化、多元化的需求，從產品構思到生產的全過程提供全面的技術支持和集成化解決方案。
DREAMPRESS 9000T智能壓鑄單元，在技術和結構上取得了很大突破，在保證安全性、穩定性和耐用性的前提下，通過合理的設計和高新技術材料的應用盡量減輕壓鑄單元的自重，優化整體布局，減小壓鑄單元占地面積，從而達到節省成本和降低能耗的目的，性能更卓越，應用范圍更廣，可以充分滿足汽車制造、大型重型壓鑄件及多部件的一體化生產工藝要求，持續引領全球超大型壓鑄裝備制造技術的發展。
如今，工業4.0將壓鑄機械帶入了智能制造、數字化時代，“智能工廠”“智能生產”成為新的發展方向。力勁集團在生產領域推進“工業互聯網+智能制造”的融合，實現了營運成本的明顯下降，生產效率顯著提升，展現了智能制造雛形，走出了一條有特色的智能化制造之路。在國內大循環為主體、國內國際雙循環相互促進的新發展格局下，新能源汽車、5G通訊、智能家電等新興產業迅速崛起，智能制造裝備的需求前景廣闊。力勁集團依托超大型一體化壓鑄件生產的技術優勢，未來將繼續在行業內對綠色智能壓鑄進行探索與應用。
